1、 PVC的結(jié)構(gòu)和性能

1.1 結(jié)構(gòu)   

PVC分子結(jié)構(gòu):

                          H     H

                          C     C

H     Cln       

PVC是使用最廣泛的塑料之一，PVC材料是一種非結(jié)晶性材，樹(shù)脂分子鏈中大多數(shù)是頭-尾結(jié)構(gòu)，只有少數(shù)的頭-頭結(jié)構(gòu)和尾-尾結(jié)構(gòu)。工業(yè)生產(chǎn)的PVC的聚合度在500-2000之間。

1.2 性能  

PVC是無(wú)毒無(wú)臭的白色粉末。PVC塑料的密度為1.40g/cm³，加入增塑劑和填料的PVC塑料的密度通常為1.15-2.00g/cm³，玻璃化溫度87℃，熔點(diǎn)160-212℃。

PVC塑料的力學(xué)性能取決于聚合物的相對(duì)分子質(zhì)量、增塑劑及填料的含量。一般情況下，填料含量增加，其拉伸強(qiáng)度降低。未加增塑劑的PVC是硬質(zhì)塑料，填加增塑劑后，柔軟性、伸長(zhǎng)率、耐寒性增加，玻璃化溫度、脆性、硬度、拉伸強(qiáng)度等均降低。

PVC在65-85℃開(kāi)始軟化，170℃以上成黏流狀態(tài)，140℃即開(kāi)始少量分解，隨溫度升高分解速度增加，190℃以上大量放出HCL氣體。PVC的含氯量高達(dá)56%，因而具有阻燃性和自熄性；而且具有良好的介電性能，是優(yōu)良的電絕緣材料。此外，PVC是一種熱穩(wěn)定性較差的聚合物，在光和熱的作用下能逐漸分解放出HCl，同時(shí)在力、氧、臭氧、氯化氰以及某些活性金屬（如銅、鋅等）離子存在下，使降解速度大大加快。

PVC脫除HCl后在主鏈上形成共軛雙鍵，樹(shù)脂的顏色發(fā)生變化。由于PVC熱分解時(shí)放出HCl，而放出的HCl又對(duì)PVC的降解起催化作用，進(jìn)一步加快其降解速度，因此，往往要加入某些堿性物質(zhì)作為穩(wěn)定劑，以防止PVC熱降解。

盡管如此，RPVC的熔體流動(dòng)性仍然較差，需要較大的注射壓力，同時(shí)為避免出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象，在成型中宜選用低速注射。

PVC吸水性較小，通常在0.1%以下，對(duì)要求不高的制品，成型前可不干燥。

為減少PVC加工過(guò)程中分解出的HCl氣體對(duì)設(shè)備和模具的腐蝕，設(shè)備和模具必須選擇防腐的金屬材料，并做好相應(yīng)的防腐工作。

2 PVC材料改性PVC具有優(yōu)異的化學(xué)穩(wěn)定性，它對(duì)大多數(shù)的無(wú)機(jī)酸和堿是穩(wěn)定的，但在濃的硫酸、硝酸和鉻酸的作用下發(fā)生降解。

在硬質(zhì)PVC（PVC-U）中，為了改善PVC的熱穩(wěn)定性、潤(rùn)滑性、增韌性及外觀質(zhì)量等，應(yīng)加入各種助劑。提高PVC塑料性能的主要途徑是尋找合適的穩(wěn)定劑、增塑劑、填充劑等助劑進(jìn)行合理配置，通過(guò)共聚和共混對(duì)PVC進(jìn)行改性是一種有效的方法。

3 注塑工藝特性和工藝參數(shù)的設(shè)定

3.1影響制件特性的因素

(1)成型料溫。   

(2)流道的大小而產(chǎn)生磨察熱的大小。

(3)澆口的位置及大小。

(4)添加劑的選擇及添加量。

(5)冷料穴的位置及大小。

(6)排氣槽的位置及大小。

(7)產(chǎn)品的壁厚。

3.2 PVC-U的工藝特性

（1）沒(méi)有明顯的熔點(diǎn)，60℃以上會(huì)變軟，100-150℃呈黏彈態(tài)，150℃以上呈黏流態(tài)，PVC-U混合料的分解溫度很少超過(guò)200℃。

（2）熱穩(wěn)定性差，無(wú)論是時(shí)間還是溫度，都能導(dǎo)致PVC-U的分解，所以要嚴(yán)格控制成型溫度和物料在料筒中的停留時(shí)間。

（3）在PVC-U中，盡管加入了添加劑，但其流動(dòng)性仍然較差，因此，在極短的時(shí)間內(nèi)要使熔料充滿(mǎn)模腔是困難的，因此，要用較高的注射壓力和較低的注射速率。

（4）由于加工過(guò)程中不可避免地要產(chǎn)生分解，放出HCl氣體，因此，做好設(shè)備的防腐工作。

（5）制品的脆性大。

（6）PVC在加工時(shí)熔化溫度是一個(gè)非常重要的工藝參數(shù)，如果此參數(shù)不當(dāng)將導(dǎo)致材料分解的問(wèn)題。

（7）PVC的流動(dòng)特性相當(dāng)差，其工藝范圍很窄，特別是大分子量的PVC材料更難以加工（這種材料通常要加入潤(rùn)滑劑改善流動(dòng)特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。

（8）PVC的收縮率相當(dāng)?shù)?，一般?.6-1.0% 。

（9）在成型時(shí)溫度過(guò)高易分解出氯氣，氯氣與空氣中的水蒸氣結(jié)合形成鹽酸，易腐蝕模具型腔表面。

3.3選用注塑機(jī)時(shí)的要求

（1）只能選用螺桿式注塑機(jī)，不能選用柱塞式注塑機(jī)．

（2）所有與PVC塑料接觸的部分，不允許對(duì)塑化熔體產(chǎn)生任何黏附或滯留；由于ＨＣl的作用，要求這些部位耐磨、耐腐蝕。最好選用耐磨耐腐蝕材質(zhì)制造的設(shè)備，或選用對(duì)這些部件進(jìn)行鍍鉻或氮化處理的設(shè)備。

（3）設(shè)備的溫度控制系統(tǒng)應(yīng)指標(biāo)明確，反映靈敏。

（4）螺桿的長(zhǎng)徑比可小，螺桿頭部呈尖頭；螺桿的壓縮比為２-2.5，螺桿的三段長(zhǎng)度可分別設(shè)置為40％，40％和20％。

（5）選用孔徑較大的通用噴嘴，并配有加熱控溫裝置。

（6）電熱系統(tǒng)采用閉回路控制，嚴(yán)格控制料溫的上下偏差，建議料溫控制在±15℃，射嘴有獨(dú)立溫控系統(tǒng)。

(7)料管組應(yīng)具有一定的冷卻裝置,建議在料管組增加風(fēng)扇均衡料管組的溫度。

(8)料管盡可能避免在加料及射出時(shí)產(chǎn)生摩擦熱，如尖角，突變等現(xiàn)象（圖1-1）

(9)料管盡可能避免積料死角，每次射出成型須控制積料盡可能少（圖1-1）

(10)射嘴采用敞開(kāi)式，不建議采用止逆閥。（圖1-1）

(11)每次射出應(yīng)盡可能將射嘴處的余料帶出，建議采用如圖示射嘴（圖1-1）(12)桿的規(guī)格應(yīng)選用：硬質(zhì)PVC屬熱敏性塑料，其細(xì)長(zhǎng)比建議選擇17～18，螺桿，射嘴，需選用防腐蝕材料進(jìn)行相關(guān)的處理

    

3.4 制品與模具設(shè)計(jì)要求

1．制品的壁厚盡可能均勻，壁厚不太薄，一般不低于1.2mm，大約在1.5-5mm之間。

2． PVC-U的成型收縮率為0.6%-1.5%之間，要求制品有一定的脫模斜度，一般為1^。－１.4^。，對(duì)于多孔制品或脫模阻力較大的制品脫模斜度還要再大些。

3．所有常規(guī)的澆口都可以使用，宜取大，以防止死角滯料，一般不小于∮1MM或厚度1MM

4．流道宜取大，流道的反向應(yīng)留足夠的冷料穴，每個(gè)轉(zhuǎn)折位置一般應(yīng)圓滑過(guò)度，盡可能避免尖角。

5．.由于成型溫度較低，為防止冷料堵塞澆口或流入模腔，在主流道末端應(yīng)開(kāi)設(shè)足夠的冷料穴，對(duì)于較長(zhǎng)的分流道也應(yīng)開(kāi)設(shè)冷料穴。

6．成型中，大部分模具是通水冷卻控制模溫的，但同時(shí)為了改善制品表觀，有時(shí)也采用加熱/冷卻的方法控制模溫。模溫控制的范圍為30-60℃之間。

7．為了防止ＨＣl氣體的腐蝕作用，對(duì)模具的流道、型腔等部位應(yīng)鍍鉻，做好防腐處理或采用耐磨耐腐蝕材料制成。

3.5 原料的準(zhǔn)備

PVC—U水分允許含量為0.4%，所以，對(duì)要求不高的制品，成型前原料可不干燥，但原料中水分含量較高時(shí)也要進(jìn)行干燥，通常是在熱風(fēng)循環(huán)烘箱中進(jìn)行，在90-100℃的溫度下干燥1—2.5小時(shí)。對(duì)于進(jìn)行過(guò)干燥的粒料應(yīng)冷卻后再進(jìn)行注塑成型。

3.6 成型工藝條件

（1）采用螺桿式注射機(jī)。

（2）成型溫度范圍在160--190℃，最高不超過(guò)200℃；料筒溫度分布通常采用階梯式布置；噴嘴溫度應(yīng)比料筒末端溫度底10--20℃。

（3）注射壓力在90Mpa以上，保壓壓力大多在60--80Mpa；注射壓力大對(duì)減少收縮有利，但也可能產(chǎn)生溢邊等問(wèn)題，PVC-U宜采用較高注射壓力。

（4）較高的注射速率可減少物料的溫度變化，充模速度快，制件的表觀縮痕小，熔接痕得到改善；但注射速率過(guò)快也會(huì)引起排氣不良，產(chǎn)生較多的摩擦熱而使塑件燒焦、產(chǎn)生色變等問(wèn)題，因此成型時(shí)，可采用中等或較低的注射速率。

（5）模具溫度一般在40℃以下，最高不超過(guò)60℃，由于PVC-U的熱變形溫度較低，一般采用通冷卻水來(lái)降低模溫。

（6）螺桿轉(zhuǎn)速一般為20-50r/min。

（7）除大型超厚制品外，成型周期一般在40-80s。

3.7 注意事項(xiàng)

（1）掌握好清洗料筒的技術(shù)，如料筒中原來(lái)有POM等熱敏性塑料時(shí)，應(yīng)采用間接換料法清洗料筒。

（2）在料筒升溫過(guò)程中，應(yīng)密切注意升溫情況，當(dāng)溫度達(dá)到工藝要求時(shí)，須及時(shí)開(kāi)動(dòng)注塑機(jī)，進(jìn)行對(duì)空注射，而不可以在料筒內(nèi)恒溫一段時(shí)間。

（3）對(duì)空注出的料是光亮明潔的，說(shuō)明塑化良好，可投入正常生產(chǎn)。

（4）成型時(shí)，前后的成型周期應(yīng)盡可能一致，注塑機(jī)油路系統(tǒng)的溫度應(yīng)保持恒定。

 （5）停機(jī)時(shí)，應(yīng)先將料筒內(nèi)的料全部排完，并用PE或PS等及時(shí)清洗料筒。

（6）成型過(guò)程中，應(yīng)保持室內(nèi)通風(fēng)良好，確保人身安全。

注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法

1. 龜裂 

龜裂是塑料制品較常見(jiàn)的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。
（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂
殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過(guò)剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過(guò)剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹(shù)脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹(shù)脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。 
（3）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。
（4）注射和保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結(jié)晶性樹(shù)脂，如 AS樹(shù)脂、 ABS樹(shù)脂、 PMMA樹(shù)脂等較結(jié)晶性樹(shù)脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。
脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過(guò)大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周?chē)a(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過(guò)逐漸劣化的樹(shù)脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。
（二）外部應(yīng)力引起的龜裂
這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部環(huán)境引起的龜裂
化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過(guò)多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。
二、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：

i. 樹(shù)脂容量不足。 

ii. 型腔內(nèi)加壓不足。 
iii. 樹(shù)脂流動(dòng)性不足。 
iv. 排氣效果不好。 
作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：
1）加長(zhǎng)注射時(shí)間，防止由于成型周期過(guò)短，造成澆口固化前樹(shù)脂逆流而難于充滿(mǎn)型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹(shù)脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。
8）設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級(jí)的材料。
11）加入潤(rùn)滑劑。
三、皺招及麻面
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、PMMA樹(shù)脂、聚碳酸酯及PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹(shù)脂溫度。 
4）選用高粘度等級(jí)的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。
7）采用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕 
熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生
的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響
（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項(xiàng)予以改善：
l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
七、燒傷

根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

1）機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第

一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷。
八、銀線(xiàn)
銀線(xiàn)主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。對(duì)要求較高的PMMA樹(shù)臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行開(kāi)機(jī)烘料。
另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線(xiàn)。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和ABS樹(shù)脂、AS樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
十、翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：
1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 
2）脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。
4）對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如PMMA樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹(shù)脂及AS樹(shù)脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、氣泡
根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面：
1）在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱(chēng)為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。
C）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）采用熔融粘度等級(jí)高的材料。
2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。
b）降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
十二、白化
白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。